首先，电镀废水自身特征决定了其在治理早期设备投资额度较高，其现实处理阶段也需耗用较高成本。

电镀企业需投入较大资金建设相配套的污水治理装置，但投用后经常出现废水处理效果欠佳与没有取得预期效果的情况，各项指标无法满足现行国家规范要求，且废水治理阶段耗用大量药剂，势必会产生高成本问题。

其次，国内多数电镀企业存在着管理粗放的问题，未能从思想上重视电镀废水的治理，治理系统自动化水平偏低，以致废水系统操作粗放化。

部分企业在现实工作中由于操作欠缺规范性、熟练性等，很难取得较好的治理效果，且还可能滋生出大量材料被浪费的问题，对电镀废水治理工作推进形成一定制约作用。

最后，当下国内很多电镀企业生产过程未能实现规范、全面管理，以致废水处理难度相应增加。电镀厂家内的电镀类型不断增加，电镀规模也有很大拓展，但很多电镀企业的生产工艺水平与排污管理能力却长期未见提升。

不同类型的电镀产生的废水污染物也有一定区别，当下电镀企业未能分类收集、处理镀种废水，废水混排现象较为常见，很难取得预期的处理效果，也很难准确应用适宜的治理方法。

废水水质如何分析判断？

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四步法搞定电镀废水

各电镀厂的生产工艺，生产规模差别很大，镀种，废水浓度均不一致，甚至6—10倍，处理工艺大致可把含铬废水和酸洗废水混合后单独处理，把含氰废水和除油废水混合后单独处理，其它镀种废水混合后单独处理。

废水水质浓度与处理成本成正比，废水浓度与采用的生产工艺相关，排放标准与该地的环境容量由当地环境部门确定排放标准，一般分为达标排放 GB8978—1996 一级和回用水质标准。

电镀废水处理一步——沉淀池预处理

沉淀池的预处理的主要目的，是通过自然沉降或者离心沉降的方式，将电镀废水中的金属渣滓沉淀出来，以方便于下一步的处理。

一方面，需要用泵将电镀厂中产生的废水输送到处理厂的沉淀池中。由于废水的酸性比较强，要求输送管道和泵具有较强的抗酸腐蚀能力。而且，需要保证管道的封闭性能，以免废水泄露污染环境。

另一方面，在废水进入沉淀池后，一般采用自然沉降法沉降。虽然这种方法耗能较低，但沉降速率比较慢。在电镀废水处理压力较大的情况下，一般用离心沉降法。这种方法的好处是处理速度较快，而且沉降出来的金属泥能够自主地进入到排泥道中。

电镀废水处理第二步——综合废水反应池处理

在金属泥沉降完全完成后，得到的废水基本上呈现澄清状态。然后，打开阀门，将废水释放到下一个处理池——综合废水反应池中，通过加药将废水中主要的铬、铜、镍等元素沉淀出来。

首先，含氰的废水先进行破氰反应，去除氰化物，含铬废水进行还原反应，去除六价铬，后混合一起统一调整PH沉淀。根据反应池中废水的总体积，计算出需要的投药量，一是避免处理药品的浪费，二是省去过量药品的处理步骤，从而降低处理费用。

药物投放后，废水中的六价铬离子就会与过氧硫代硫酸钠产生反应，将六价的铬离子还原成三价，以便于下一步的沉降。

为了加快反应效率，应使用搅拌装置对废水进行搅拌，在废水呈现出绿色后，说明还原反应已经大致完成，可以进入下一步的处理作业了。

其次，调节废水的PH值。一般情况下，为了节省费用，提高调节效果，一般用生石灰作为PH调节药品。

同样，在投料之前，也要计算出生石灰的用量。在一般情况下，将废水的PH值调节到8.5~9.4即可，因为在这个数值范围内，主要的三种金属离子三价铬离子、铁离子和铝离子均能有效沉淀，以氢氧化物沉淀的方式沉降在池底。

在沉降处理完成后，需要再次测定金属离子的含量和废液的PH值。如果金属离子含量仍然较高，需要延长沉淀反应时间，同时调节PH值到弱碱性状态。

电镀废水处理第三步——斜板沉降板沉降

在沉淀反应处理过程中，由于金属离子并不是以全部沉淀的形式直接地沉降到反应池的底部，同时大部分以絮状的方式存在于溶液中。因此，需要将溶液通过斜板沉降板。

这种沉降板一般与水平面呈20°左右的夹角，在板的上面布满大大小小的孔洞，每一个孔洞都有塑料做成的刺状物，用于“钩住” 絮状沉淀物。同时，为了增强沉降效果，往往还会在沉降板的上层加入一些氯化钙，作为沉降剂。

这步处理得到的沉淀泥，则通过专用管道输送到沉淀处理车间，而溶液则进入无阀滤池中。

电镀废水处理第四步——滤池过滤处理

经过初步沉降和斜板沉降处理后，仍然有少量絮状沉淀混杂在溶液中。因此，需要将溶液输送到无阀滤池中进行过滤。

该滤池中一般有比较密的滤网能够将细微的沉淀颗粒抑留。而处理后的溶液需要进一步检测有害物质的含量，如果达到了国家规定的排放标准，就可以排放了。同时，过滤得到的沉淀物也一同送到污泥处理车间。

这样，电镀废水的基本处理就完成了。


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